1、智能裝備廣泛應用。自動化生產線、機器人等自動化、智能化生產、試驗、檢測等設備臺套（產線）數占車間設備臺套（產線）數比例不低于70%。

2、車間設備互聯互通。采用現場總線、以太網、物聯網和分布式控制系統等通信技術和控制系統，建立車間級工業互聯網，車間內自動化、智能化設備聯網數占自動化、智能化設備總量的比例不低于70%。

3、生產過程實時調度。生產設備運行狀態實現聯網實時監控、故障自動報警和設備故障預診斷，生產任務指揮調度實現可視化，關鍵設備能夠自動調試修復；車間作業基于主生產計劃自動生成，生產制造過程中物料投放、產品產出數據實現自動采集、實時傳送，并可根據計劃、物料、設備等數據的變化和異常自動實現動態調度。

4、物料配送實現自動。生產過程廣泛采用二維碼、條形碼、電子標簽、移動掃描終端等自動識別技術設施，實現對物品流動的定位、跟蹤、控制等功能，車間物流根據生產需要實現自動挑選、實時配送和自動輸送。

5、產品信息實現生產過程可追溯。在關鍵工序采用智能化質量檢測設備，產品質量實現在線自動檢測、報警和診斷分析，質量信息自動錄入信息系統；在原輔料供應、生產管理、倉儲物流等環節采用智能化技術設備實時記錄產品信息，每個批次產品均可通過產品檔案進行生產過程和使用物料的追溯；必要時，對大型、重要裝備或需要遠程診斷的產品，運用智能化技術設備進行遠程監測與控制、自動分析與處理故障、挖掘應用相關數據，實現產品信息生產過程可追溯。

6、車間環境實現智能管控。根據車間生產制造特點和需求，配備相應的車間環境（熱感、煙感、溫度、濕度、有害氣體、粉塵等）智能監測、調節、處理系統，實現對車間工業衛生、安全生產、環境自動監控、自動檢測、自動報警等智能化控制，安全生產防護符合行業規范要求；車間廢棄物處置納入信息系統統一管理，處置過程符合環境保護、安全生產的規定和要求；對于存在較高安全與環境風險的車間，應建立在線應急指揮聯動系統，實現安全可控。

7、資源能源消耗實現智能管控。建立能源綜合管理監測系統，主要用能設備實現實時監測與控制；建立產耗預測模型，車間水、電、氣（汽）、煤、油以及物料等消耗實現實時監控、自動分析，實現資源能源的優化調度、平衡預測和有效管理。 

8、車間網絡系統實現安全可控。建立完善的網絡安全制度，及時備份重要數據，實現雙機熱備；車間部署的互聯網、局域網、物聯網、以太網和現場總線等網絡環境具備較好的網絡安全事件應急響應、恢復等能力，應用防病毒軟件、防火墻，采取漏洞掃描、運維審計等防護措施，網絡系統實現安全可控。

9、經濟效益明顯提升。車間實施智能化改造升級后，勞動強度大幅降低，工作環境明顯改善，生產效率明顯提升；不良品率顯著降低，產品質量明顯提升；萬元產值綜合能耗顯著降低，能源利用效率明顯提升；節水節材量顯著提高，資源利用效率明顯提升。

10、積*應用國產核心軟件和核心裝備。車間層積*應用制造執行系統、高級排程系統、倉儲管理系統等核心國產軟件以及高檔數控機床與工業機器人、智能傳感與控制裝備、智能物流與倉儲裝備、智能檢測與裝配裝備以及增材制造裝備等核心國產裝備，國產裝備、國產軟件產品數量、價值占比較高。

11、車間與車間外部實現聯動協同。車間與車間外部信息系統實現聯通，相關數據實現自動接收、自動反饋；集成應用計算機輔助設計及仿真系統、制造執行系統（MES）、企業資源計劃管理系統（ERP）、分布式控制系統（DCS）等信息與自動化系統，車間之間實現管控一體化。